Štanca za žigosanje|Prazna razdalja

Prazna razdalja
Kakovost praznih delov se nanaša na-stanje preseka, dimenzijsko natančnost in napako oblike. Prečni-prerez mora biti čim bolj pravokoten, gladek in s čim manj robovi. Dimenzijska natančnost mora biti v tolerančnem območju, določenem na risbi. Oblika dela mora ustrezati risarskim zahtevam: površina mora biti čim bolj ravna, to je minimalen pregib.

1. Prečne-značilnosti surovih delov
Na podlagi značilnosti deformacije rezanja lahko prečni-prerez rezalnega dela jasno razdelimo na štiri značilna območja: območje zaobljenega vogala, svetlo območje, območje loma in območje bruhanja.

Območje zaobljenega vogala: To območje nastane, ko rezalni rob udarca pritisne na material, kar povzroči upogib in natezno deformacijo materiala v bližini rezalnega roba, kar potegne material v zračnost.

Svetlo območje: To območje se pojavi v fazi plastične deformacije. Ko se rezalni rob zareže v material, se material stisne ob stranske površine rezalnih robov udarca in matrice, pri čemer nastane svetel, pravokoten prečni-prerez, ki običajno zavzema 1/2 do 1/3 celotnega prečnega-prereza.

Območje zloma: To območje nastane med fazo zloma. To je površina trganja, ki nastane zaradi neprekinjenega širjenja mikro-razpok blizu rezalnega roba pod natezno napetostjo. Njegov prerez-je grob in ima kovinski videz. In rahlo pod kotom.

Območje porušitve: Zareze nastanejo v kasnejših fazah plastične deformacije, ko rezalni robovi luknjača in matrice prodrejo do določene globine v pločevino. Material na sprednji strani rezila je stisnjen, konica pa je pod visoko hidrostatično obremenitvijo. To prepreči nastanek razpok na rezalnem robu, namesto tega povzroči, da se pojavijo na strani matrice nedaleč od konice. Pod natezno napetostjo se razpoka podaljša, material se zlomi in nastane rob. Razdalja med točko začetka razpoke in konico rezila se imenuje višina bruha.

Med štirimi značilnimi območji, širši kot je svetel pas, boljša je kakovost preseka-. Vendar pa velikost štirih značilnih območij in njihov delež na prečnem-prerezu nista konstantna, temveč se spreminjata glede na lastnosti materiala, zračnost zareze, stanje rezalnega roba in druge pogoje.

2 dejavnika, ki vplivata na kakovost preseka-

Vpliv lastnosti materiala: Materiali z dobro plastičnostjo kasneje med prebijanjem razvijejo razpoke, kar ima za posledico večjo globino striženja in večji delež svetlih trakov ter večjih zaobljenih prerezov. Materiali s slabo plastičnostjo se zlahka zlomijo, razpokajo kmalu po rezu, kar ima za posledico manjši delež svetlih trakov, manjše zaokrožitve in večinoma grobe površine lomljenja.

Vpliv zračnosti matrice: Ali se razpoke prekrivajo na površini loma med prebijanjem, je odvisno od velikosti luknjača-razdalja matrice: 1) Ko je luknjač-razdalja matrice ustrezna, razpoke blizu rezalnega roba matrice... 1) Razpoke, ki nastanejo v smeri največje strižne napetosti, se lahko med prebijanjem zbližajo. Čeprav prečni-prerez ni pravokoten na površino materiala, je še vedno razmeroma raven in gladek z majhnimi robovi, kar ima za posledico boljšo kakovost prečnega-prereza dela.

2) Ko se zračnost poveča, se poveča natezna napetost v materialu, kar povzroči zgodnejši natezni zlom. To razširi cono zloma, zoži svetlo cono in poveča upogibno deformacijo, s čimer se poveča kot zrušitve in pregib.

3) Ko se zračnost zmanjša, je upogibni moment v območju deformacije majhen, komponenta tlačne napetosti pa visoka. Razpoke, ki nastanejo v bližini rezalnega roba matrice, vstopijo v območje tlačne napetosti pod udarcem in se prenehajo razvijati. Razpoke, ki nastanejo v bližini rezalnega roba udarca, se prenehajo širiti v območju tlačne napetosti na zgornji površini matrice. Zgornje in spodnje razpoke ne sovpadajo. Material med obema razpokama je podvržen drugemu postopku striženja. Ko je zgornja razpoka pritisnjena v matrico, jo stisne stena matrice, kar povzroči drugi svetel pas. Hkrati se iztisne nekaj materiala, ki na površini tvori tanke, visoke brazde.

4) Ko je zračnost premajhna, je kakovost prečnega-prereza še vedno pomanjkljiva, čeprav sta kot zloma in pregib majhna. Na primer, razslojevanje se pojavi na sredini prečnega-prereza, na obeh koncih se pojavijo svetli pasovi, na koncih pa so iztisnjene brazde.

5) Ko je zračnost prevelika, zaradi upogibnega momenta ... Velike komponente natezne napetosti in ne-sovpadajoče razpoke v bližini robov matrice povzročijo povečan naklon lomljene plasti po ločitvi, kar povzroči dva poševna kota na prečnem-prerezu dela in neoptimalno kakovost prečnega-prereza. Poleg tega veliki koti zloma, veliki loki, majhni svetli pasovi in ​​visoki, debeli robovi dodatno poslabšajo kakovost vtisnjenega dela.

Zato je treba razmik matrice vzdrževati v razumnem območju. Poleg tega bo neenakomerna razdalja med sestavom matrice povzročila, da bodo izdelki imeli lokalizirane težave s pretirano velikimi ali majhnimi razmiki. Zato morajo oblikovanje, izdelava in namestitev matrice zagotavljati enakomerno razdaljo.

3. Načela za določanje slepe zračnosti

1) Med izrezovanjem (končno striženje izdelka) je dimenzija matrice zahtevana dimenzija obdelovanca, dimenzija luknjača pa je zahtevana dimenzija obdelovanca minus rezalna razdalja (rezilna razdalja se odšteje od luknjača);

2) Med izsekovanjem (flash) je dimenzija prebijanja zahtevana dimenzija obdelovanca, dimenzija matrice pa zahtevana dimenzija obdelovanca plus rezalna razdalja (rezna razdalja se sešteje na matrici).

4 Referenčna tabela za izbiro slepe zračnosti

1. Posamezna-operacija matrice

1. Za elektrolitsko železo in eno-stranske surovce je razdalja izrezovalne matrice 0,10 t (obe strani), razdalja prebijanja pa 0,12 t (obe strani);

2. Za materiale iz aluminijevih zlitin je razdalja matrice za slepljenje 0,05 t (obe strani), razdalja prebijanja pa 0,12 t (obe strani);

3. Za različne materiale iz nerjavečega jekla in nerjavečega železa je razdalja matrice za slepljenje 0,14 t (obe strani), razdalja prebijanja pa 0,16 t (obe strani);

4. Za bakrene materiale je zračnost matrice za slepljenje 0,06 t (obe strani), zračnost prebijanja pa 0,12 t (odmik) na obeh straneh;

5. Za materiale z debelino 0,3 mm ali manj ali enako 0,3 mm je razdalja za izrezovanje in izsekavanje 0,10 t (obe strani);

6. Za materiale z debelino 2,1 mm ali več zgornje specifikacije ne veljajo, zato je treba izbrati naslednje empirične vrednosti za slepo zračnost: slepa zračnost za aluminijasti material A1050 je 0,02t~0,05t (oboje-stransko); slepa zračnost za aluminijasti material A5052 je 0,05t~0,06t (oboje-stransko); in slepa zračnost za železne materiale je 0,06t~0,10t (oboje-stransko).